میلگرد A4 یا آج ۵۰۰؛ محصولی متفاوت، ایمن و مقرون به صرفه

نوع دیگری از آرماتور، میلگرد A4 یا همان میلگرد آج ۵۰۰ می باشد که مطابق با استاندارد ایران تولید می شود. با تغییر در روش ساخت این نوع میلگرد و مواد تشکیل دهنده آن، میلگردی با خواص مقاومتی بالاتر، ایمنی بیشتر و در نهایت نیاز به میزان کمتر در بتن آرمه تولید شده تولید می شود. روش تولید این نوع میلگرد به گونه ای است که خواص خمش و شکل پذیری خود را حفظ می نماید.

خرید و فروش میلگرد A4 به دلیل مزایایی از قبیل استحکام بیشتر و صرفه بالاتر در آرماتور بندی و همچنین به دلیل کاربرد ایمن تر در سازه های پرتنشی مثل پل ها، در بازار محصولات فولادی و آهن آلات، در حال افزایش می باشد.

تمامی میلگردهای موجود در بازار محصولات فولادی ایران

پیش از این و در مقالات قبلی اشاره کردیم که آرماتورهای موجود در بازار ایران به چهار نوع A1 یا آج ۲۴۰، A2 یا آج ۳۵۰، A3 یا آج ۴۰۰ و A4 یا همان آج ۵۰۰ تقسیم بندی می شوند. آرماتور A1 بدون آج و صاف بوده و سه میل گرد بعدی آجدار هستند.

عددی که برای نام این آرماتورها ذکر شده، نشانه مقاومت تسلیم آنهاست. البته در عمل هر دسته از میلگردهای آجدار به دو گروه با مقاومت تسلیم کمی متفاوت دسته بندی می شوند که ناشی از تفاوت در عناصر تشکیل دهنده آلیاژ آنها می باشد. در نهایت کاربرد میلگرد و قیمت میلگرد در هرکدام از این دسته ها متفاوت بوده و تولیدکننده معمولا در گواهینامه یا شناسه محصول ویژگی های آن را ذکر می کند. تولیدکننده در شناسه محصول، موظف به ذکر ویژگی های میلگرد است.

تفاوت میلگرد A3 و A4

در صورتی که بخواهیم دقیق تر انواع میلگردها را بررسی کنیم، می توانیم بگوییم که آرماتور A4 از نظر درصد کربن و منگز در ساختار فولاد خود با A3 کمی متفاوت می باشد. با این حال تفاوت عمده ای که میان این دو میلگرد وجود دارد در نحوه تولید آن ها می باشد که این موضوع باعث ایجاد خواصی متمایز و ارزشمند در کاربرد میلگرد A4 شده است.

روش تولید آرماتورها در ابتدا نورد گرم و سرد بود، اما در انواع A4، کارخانه به روش ترمکس میلگرد آج ۵۰۰ و آج ۵۲۰ را تولید می کند. در واقع بالا بردن درصد کربن در آلیاژ منجر به افزایش مقاومت تسلیم می شود، اما در نهایت قابلیت هایی مانند شکل پذیری، جوشکاری و چکش خواری را کم می کند که برای مصرف کننده اهمیت دارد. در روش ترمکس با استفاده از فرآیند خنک سازی فوری و سرد کردن سطح و سپس سرد کردن تدریجی روی ساختار فیزیکی میلگرد اثر گذاشته، از این طریق هم مقاومت تسلیم را بالا برده و هم سرعت تولید را افزایش می دهند.

تفاوت میلگرد آج ۵۰۰ با میلگرد آج ۵۲۰

در واقع هر دو این آرماتورها جزو رده میلگرد A4 محسوب می شوند. عدد ۵۰۰ و ۵۲۰ بعد از عبارت آج نشان دهنده مقاومت تسلیم بالایی آرماتور است. این تفاوت در مقاومت تسلیم، به دلیل میزان کربن، سیلیسیم، فسفر و گوگرد بیشتر در عناصر تشکیل دهنده آلیاژ فولاد میلگرد آج ۵۰۰ است، این تفاوت با قرارگیری عنصر نیتروژن در ترکیب فولاد آج ۵۲۰ جبران می شود. این ترکیب باعث بالاتر رفتن قدرت تسلیم و استحکام کششی و در نتیجه تفاوت کاربرد میلگرد آج ۵۲۰ می شود و حال آنکه روش تولید میلگرد در هر دو نوع یکی است.

ضوابط استفاده از میلگرد A4 یا آج ۵۰۰

مطابق استاندارد ملی ۳۱۳۲ ایران، استفاده از آرماتور A4 در تمامی سازه ها به جز دیوارهای برشی و قاب های خمشی با احراز موارد زیر مجاز می باشد:

۱- میلگرد A4، درارای آج های عرضی دوکی شکل در دو طرف آج طولی بوده و ویژگی های عمومی مندرج در استاندارد ملی ۳۱۳۲ را داشته باشد.

۲- درصد کربن مورد استفاده در شمش فولادی بالا نبوده، با فناوری ترمکس تولید شده و حداکثر میزان کربن معادل (CE)، ۰.۵ باشد.

۳- حداقل شکل پذیری میلگرد A4 در حد میلگرد A3 و حداقل ۱۶ درصد (در طول ۵ برابر قطر) باشد.

۴- نشان کارخانه و رده میلگرد بر روی آن حک شده و کارخانه تولید کننده موظف است گواهی سازمان ملی استاندارد را برای تولید میلگرد آج ۵۰۰ و آج ۵۲۰ کسب کند.

مزیت های میلگرد A4 یا آج ۵۰۰

از آنجایی که آرماتور A4، قدرت کششی بالاتری دارد، می توان از آن به میزان کمتری در آرماتور بندی استفاده کرد، به تبع سطح مقطع آرماتور لازم نیز کاهش یافته، هزینه های کارگری و زمان مورد نیاز برای بتن ریزی و آرماتور بندی نیز کم می شود. این موارد به علاوه مزایایی از قبیل افزایش مقاومت به خوردگی در میلگرد A4 و همچنین قرارگیری راحت تر و مناسب تر در بین میل گردها، باعث افزایش مشتریان آرماتور A4 در بازار محصولات فولادی و آهن آلات شده است.

وجود مزیت های ذکر شده، موجب می شود که استفاده از این محصول اقتصادی تر بوده و با وجود قیمت وزنی بالاتر، در نهایت هزینه های کمتری را موجب شود. در عین حال، به دلیل بهینه شدن کاربرد مصالح، این محصول قابلیت کاهش آسیب های زیست محیطی را نیز دارا است.

 

میلگرد ترانس؛ محصولی زیبا با کاربردهای فراوان

یک نوع از انواع میلگردها، میلگرد ترانس می باشد. این نوع میلگرد دارای استحکام بالا و ظاهری زیبا و متفاوت می باشد. بدنه این محصول صاف و بدون آج و صیقلی می باشد. به دلیل اینکه عملیات جانبی بر روی این سازه فولادی انجام می شود، قیمت این نوع میلگرد بالا از سایز انواع میلگردها می باشد.

به طور کلی میلگرد ترانس در صنایع تزیینی مانند فرفوژه سازی و ساخت و تولید قطعات هیدرولیکی ماشین آلات صنعتی و خودروها استفاده می شود. در سیلندرها و پمپ های آب و نفت، ظاهر و مقاومت اهمیت زیادی دارد، به همین ترتیب در این نوع سازه ها هم از میلگرد ترانس بهره گرفته می شود.

انواع میلگرد ترانس در بازار آهن آلات و محصولات فولادی

میلگردهایی که هم اکنون در بازار محصولات فولادی و آهن آلات موجود می باشند، را از لحاظ جنس، شکل و اندازه سطح مقطع، روش صیقلی کردن و نحوه تولید آن ها می توان به چند دسته تقسیم بندی کرد. در ادامه این مقاله به انواع این میلگردها اشاره خواهیم کرد.

انواع میلگرد ترانس از نظر نحوه پولیش زنی

همانطور که پیش از این اشاره کردیم، میلگرد ترانس از لحاظ ظاهری صیقلی و زیبا می باشد، که این زیبایی حاصل پولیش صورت گرفته بر روی آن می باشد. در این نوع میلگرد، پولیش اولیه به دو شکل پیل یعنی پوسته زدایی و کششی یعنی دوزه، اسیدشویی و غیره می باشد. از نظر نحوه پولیش زنی نیز این محصول را می توان در انواع تک پولیش، دو پولیش و روغنی طبقه بندی کرد.

میلگرد ترانس تک پولیش

این نوع از میلگرد ترانس، در واقع از آلیاژ فولاد CK45 یا St37 تشکیل شده و زوائد موجود در سطح آن، بعد از تولید با روش نورد گرم، برطرف شده و بدنه صاف و صیقلی می شود. در ساخت میلگرد ترانس تک پولیش ابتدا با کشش و تاب گیری و سپس لایه برداری، پولیش انجام می شود. صیقل دادن سطح در تک پولیش، همانطور که از نامش پیداست، یک مرحله ای است. این سازه فولادی در ساخت و تولید قطعات هیدرولیکی ماشین آلات، خودرو، سیلندر و پمپ های آب و نفت کاربرد دارد.

میلگرد ترانس دو پولیش یا سنگ خورده

این محصول با ترانس تک پولیش در آیینه ای بودن سطح تفاوت دارد. این موضوع در میلگرد ترانس سنگ خورده از دو پولیش زدن آن حاصل می شود.

در مرحله دوم در این نوع میلگرد، پولیش توسط دستگاه سنگ یا دستگاه سنترلس طی 5 تا 7 مرحله انجام می شود. این محصول نشکن بوده و در جاهایی کاربرد دارد که در معرض دید بوده و استحکام هم در آنها اهمیت دارد. مثل قطعات بیرونی اتومبیل و ماشین آلات صنعتی و نمای ظاهری ساختمانها. این مدل بر حسب نوع جنس به دو دسته زیر تقسیم می شود:

• سر زرد: که از جنس آلیاژ St37 است.
• سر قرمز: که از آلیاژ فولاد CK45 تشکیل شده و به دلیل درصد کربن 0.42 تا 0.48 در آن قابلیت انجام فرآیند آبکاری و سختکاری دارد و می تواند جایگزین مناسبی برای میلگردهای روکش کروم و هارد کروم باشد.

میلگرد ترانس بلبرینگ خور

این محصول شباهت زیادی با میلگرد سنگ خورده دارد و قیمت میلگرد نهایی نیز به صرفه تر است. به طور کلی، در مواردی که قابلیت مونتاژ بلبرینگ، کیفیت بالا، سطح براق، دقت و سایز سفارشی مدنظر باشد، از این مدل میلگرد استفاده می شود.

میلگرد ترانس روغنی

مواد اولیه فولاد در نوع ترانس روغنی با اضافه کردن آلیاژهای آهن با ترکیب خاص حاصل می شود، سپس این محصول را با پولیش صیقلی می کنند. بیشترین کاربرد آن در تولید قطعات پروژه های صنعتی و ساختمانی و همینطور پیچ هایی با طول زیاد است.

انواع میلگرد ترانس از نظر شکل و اندازه سطح مقطع

از لحاظ شکل سطح مقطع، میلگرد ترانس را می توان به انواعی با سطح مقطع گرد، چهار گوشه و شش گوشه تقسیم بندی کرد. همچنین میلگرد ترانس در سطح مقطع نازک و مفتولی و صاف و تسمه ای هم تولید می شود.

میلگرد ترانس چهار پهلو

همانطور که از نامش مشخص است، این محصول دارای سطح مقطع چهارگوش بوده و از سایزهای بسیار کوچک 2 در 2 تا سایز 90 در 90 ادامه دارد. کاربرد آن برحسب سایز سطح مقطع متفاوت بوده و در قفل سازی (خار)، نرده ها و تزئینات ساختمان، حفاظ در و پنجره و دیوارها و غیره کاربرد دارد.

میلگرد ترانس شش پر

سطح مقطع میلگرد ترانس شش پر، به صورت شش و هشت گوشه بوده که اصطلاحا به آن شش پر گفته می شود. جنس آن نیز عموما آلیاژ St37 است. شش پرها در صنایع مختلفی کاربرد دارند که از مهمترین آنها می توان به صنایع پیچ سازی،ماشین آلات، صنایع ساختمانی و عمرانی، جرثقیل ها، نگهدارنده پیچ و مهره، قلم صنعتی، و غیره اشاره کرد.

میلگرد ترانس مفتول

این میلگرد با قطر پایین (3 تا 14 میلی متر) از قابلیت خم کاری و تغییر شکل برخودار است. از این محصول می توان در صنایع تزئینی مثل فرفوژه یا دکوراسیون ساختمان استفاده کرد.

میلگرد ترانس تسمه

اصولا تسمه به پروفیل هایی که دارای مقطع مستطیل شکل و نسبت عرض به طول بسیار پایین است، اطلاق می شود. تسمه به روش های فابریک، نوردی و ماشین کاری تولید شده و سپس این تسمه های تولیدی، جهت صنایعی که از مصالحی با دقت بالا استفاده می کنند، به عنوان ماده اولیه برای تسمه ترانس بکار می روند. به علت سطح صیقلی و نیاز کم به ماشینکاری، تلورانس در تسمه ترانس حداقل شده است.

میلگرد و کاربردهای آن در صنایع و ساختمان سازی

همانطور که می دانید میلگردها، با توجه به نوع آج و استانداردهای تولید کاربردهای مختلفی دارند. در این بخش می خواهیم در مورد آیین نامه های تولید و انواع روش های ساخت میلگرد، استاندارد ایرانی و خرید و فروش میلگرد صحبت کنیم. به این ترتیب، تا پایان مقاله با ما همراه باشید.

انواع میلگرد از نظر استاندارد تولید

به طور کلی می توان گفت که در سال های دور، میلگردی که در ایران استفاده می شد مطابق با استانداردهای کشور روسیه بود. انواع استانداردهای ساخته روسیه را می توان A1، A2، A3 و A4 دانست. قیمت میلگرد کارخانه های مختلف به دلیل کیفیت و تنوع آن متفاوت می باشد. در ایران، استاندارد ملی شماره 3132 در حال حاضر استاندارد ملی ایران است که براساس شماره و نوع آج طبقه بندی انجام می شود.

این استاندارد برگرفته از آیین نامه های مرجع بین المللی مثل آیین نامه های اروپایی DIN و EN، آیین نامه JIS ژاپن و آیین نامه های ASTM و ISO آمریکا می باشد. به دلیل شرایط خاص جغرافیایی در کشور ما، هر نوع میلگرد در منطقه ای خاصی از کشورمان کاربرد دارد.

به عنوان مثال می توان گفت که استانداردهای ژاپنی برای مناطق لرزه خیز و استانداردهای اروپایی برای مناطقی با امنیت بیشتر طراحی شده اند. با این وجود رده بندی متداول در بازار هنوز براساس استاندارد روسی است و لازم است که برای خریدی هر نوع میلگردی، اطلاعات کافی از آن داشته باشید. میلگردهای موجود در کشور ما به دسته های مختلفی تقسیم بندی می شوند که در زیر به این استانداردها اشاره کرده ایم.

میلگرد A1 یا آج 240: از نظر دسته بندی در دسته نرم قرار گرفته و بدون آج است. یک میلگرد شکل پذیر بوده و در آهنگری و برای کارهای جوشکاری و تغییر شکل مناسب است. حداقل مقاومت کششی مجاز 360 و حداقل مقاومت مجاز تسلیم آن 240 مگاپاسکال است. تنها می توان از آن به عنوان میلگرد دورپیچ در اعضای سازه ای بتن آرمه استفاده کرد.

میلگرد A1، در بتن آرمه به عنوان دورپیچ اعضای سازه ای استفاده می شود.

میلگرد A2 یا آج 340: در رده نیمه سخت یا نیمه خشک قرار گرفته، دارای آج فنری (مارپیچ) است که به دو شکل دوکی و یکنواخت در بازار وجود دارد. عمدتا در خاموت زنی مقاطع در عملیات ساختمان سازی و مش زنی کاربرد دارد. بهتر است روی آن جوشکاری انجام نشود. حداقل مقاومت کششی مجاز 500 و حداقل مقاومت مجاز تسلیم آن 340 مگاپاسکال است.

میلگرد A3 یا آج 400: در رده سخت (خشک یا ترد) قرار گرفته، دارای آج جناقی است که به دو شکل دوکی و یکنواخت در بازار آهن آلات وجود دارد. در عملیات سیویل صنعتی و ساختمان سازی کاربرد دارد. برای ایجاد زوایای تند و جوشکاری مناسب نیست. حداقل مقاومت کششی مجاز 600 و حداقل مقاومت مجاز تسلیم آن 400 مگاپاسکال است.

میلگرد A4 یا آج 500: در رده سخت قرار گرفته، دارای آج مرکب است. حداقل مقاومت کششی مجاز 650 و حداقل مقاومت مجاز تسلیم آن 500 مگاپاسکال است. در صورت احراز یک سری استانداردها، در طراحی و ساخت همه انواع سازه های ساختمانی (سازه های غیر ساختمانی را شامل نمی شود) بتن آرمه، به جز دیوارهای برشی ویژه و قاب های خمشی ویژه، به تصویب رسیده است.

معرفی انواع میلگرد با در نظر گرفتن روش ساخت آن ها

همانطور که پیش از این اشاره کردیم، میلگردها و کلیه آهن آلات بر اساس شرایط اقلیمی از لحاظ آیین نامه های مرجع به روش های مختلفی ساخته می شوند. در اینجا به دو روش کلی که برای ساخت میلگرد یا آرماتور وجود دارد اشاره خواهیم کرد.

تولید میلگرد به روش ترمکس

در روش ترمکس، ترکیب شیمیایی فولاد را برای رسیدن به مقاومت تسلیم بالا را دستکاری نمی کنند تا آرماتور تولید شده قابلیت جوشکاری هم داشته باشد. به جای این کار پس از انجام فرایند نورد گرم روی شمش، میلگردها وارد یک محفظه آب سرد می شوند و در آن جا پروسه خنک سازی فوری روی سطح میلگرد صورت می گیرد، پس از آن آرماتورها برش زده شده و روی یک صفحه خنک کننده، مرکز آنها نیز سرد می شود. نتیجه این فرایند تولید میلگردی با مقاومت تسلیم بالا و تنوع ساختاری و فیزیکی از بیرون به مرکز است. این میلگرد قابلیت چکش خواری و جوشکاری بیشتری دارد. از لحاظ سرعت تولید و نیروی انسانی نیز ارزانتر درآمده ولی مناسب مناطق زلزله خیز نیست.

در فرایند ترمکس، میلگردی با مقاومت تسلیم بالا و تنوع ساختاری و فیزیکی از بیرون به مرکز تولید می شود. در استاندارد ایرانی هر دو نوع روش ساخت جزو رده بندی است، اما صراحتا ذکر شده که تولیدکنندگان موظف به آگاه کردن مصرف کننده از روش تولید هستند.

تولید آرماتور به روش آلیاژسازی

این روش مطابق استانداردهای مناطق زلزله خیز است. مثل استانداردهای ژاپنی. در روش آلیاژسازی، ابتدا فولاد با ترکیب مورد نظر در فولادسازی ساخته شده و سپس شمش فولادی در کارخانه طی فرآیند نورد به شکل دلخواه تغییر می یابد.

خنک سازی این آرماتور در فضای آزاد و در طی زمان انجام می شود. در نتیجه میلگرد تولید شده از بخش بیرونی سطح مقطع تا قسمت مرکزی، خصوصیات مکانیکی و شیمیایی یکسانی دارد و برای همین عملکرد مقاومتی یکنواخت تری در شرایط فشار و زلزله از خود نشان می دهد. این مدل ساخت، استاندارد مناطق لرزه خیز است و قیمت میلگرد در این روش گرانتر در می آید. آرماتور تولیدی به روش آلیاژسازی یکنواخت تر بوده و مقاومت بهتری نسبت به بار و لرزه از خود نشان می دهد.